由于汽車行業(yè)的特殊性,汽車線束的制造過程也比其他普通線束較為特殊。
制造汽車線束的體系大致分兩類:
1.以歐美國家劃分,包括中國:
使用TS16949體系來對(duì)制造過程進(jìn)行控制。
2.以日本為主:
如豐田、本田他們有自己的體系來控制制造過程。
隨著汽車功能的增加,電子控制技術(shù)的普遍應(yīng)用,電氣件越來越多,電線也會(huì)越來越多,線束也就變得越粗越重。因此先進(jìn)的汽車就引入了CAN總線配置,采用多路傳輸系統(tǒng)。與傳統(tǒng)線束比較,多路輸裝置大大減少了導(dǎo)線及聯(lián)插件數(shù)目,使布線更為簡易。
汽車線束內(nèi)的電線常用規(guī)格有標(biāo)稱截面積0.5、0.75、1.0、1.5、2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米的電線(日系車中常用的標(biāo)稱截面積為0.5、0.85、1.25、2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米),它們各自都有允許負(fù)載電流值,配用于不同功率用電設(shè)備的導(dǎo)線。以整車線束為例,0.5規(guī)格線適用于儀表燈、指示燈、門燈、頂燈等;0.75規(guī)格線適用于牌照燈,前后小燈、制動(dòng)燈等;1.0規(guī)格線適用于轉(zhuǎn)向燈、霧燈等;1.5規(guī)格線適用于前大燈、喇叭等;主電源線例如發(fā)電機(jī)電樞線、搭鐵線等要求2.5至4平方毫米電線。這只是指一般汽車而言,關(guān)鍵要看負(fù)載的電流值,例如蓄電池的搭鐵線、正極電源線則是專門的汽車電線單獨(dú)使用,它們的線徑都比較大,起碼有十幾平方毫米以上,這些“巨無霸”電線就不會(huì)編入主線束內(nèi)。
在汽車線束二維產(chǎn)品圖紙出來以后,要編排線束的生產(chǎn)工藝,工藝是服務(wù)于生產(chǎn)的兩者密不可分,因此筆者將汽車線束的生產(chǎn)和工藝二者結(jié)合起來一起分析。
線束生產(chǎn)的個(gè)工位是開線工藝。開線工藝的準(zhǔn)確性直接關(guān)系到整個(gè)生產(chǎn)進(jìn)度,一旦出現(xiàn)錯(cuò)誤特別是開線尺寸偏短,會(huì)導(dǎo)致所有工位的返工,費(fèi)時(shí)費(fèi)力影響生產(chǎn)效率。所以在編制開線工藝是一定要根據(jù)圖紙的要求合理確定導(dǎo)線的開線尺寸,剝頭尺寸。
接著就是預(yù)裝工藝了,首先要編制預(yù)裝工藝操作說明書,為了提高總裝效率,復(fù)雜的線束都要設(shè)置預(yù)裝工位,預(yù)裝工藝的合理與否直接影響到總裝配的效率也反映出一個(gè)工藝人員的技術(shù)水平高低。如果預(yù)裝部分裝配的偏少或者裝配的導(dǎo)線路徑不合理會(huì)加大總裝配人員的工作量,減慢流水線的速度,所以工藝人員要經(jīng)常待在現(xiàn)場不斷總結(jié)。