機械設計是根據(jù)產(chǎn)品的使用要求，對機械產(chǎn)品的結構、運動形式、工作原理和潤滑方式進行分析、計算和設計，并將這些方法應用于具體設計過程的方法。傳統(tǒng)的機械設計方法，又稱常規(guī)機械設計方法，是一種需要設計人員手工檢索數(shù)據(jù)、計算和繪圖的產(chǎn)品設計方法，設計周期長，設計質量低。隨著科學技術的發(fā)展和產(chǎn)品的快速升級，傳統(tǒng)的機械設計方法已經(jīng)不能滿足機械設計人員的設計要求，因此提出了現(xiàn)代機械設計方法。

機械設計的后階段。機械設計階段分為三個步驟：首先是總裝配草圖和零部件裝配草圖。根據(jù)總裝配草圖和部件裝配草圖，進行產(chǎn)品的總體設計。此外，在機械設計階段，應根據(jù)審查意見修改設計，設計所有零件，繪制新的機械設計總圖，并對機械設計進行審查。在機械設計的后階段，繪制機械設計的所有工作圖紙。對于大型機械設備，許多機械設計人員需要密切配合，機械總設計師應密切關注連接部分的連接設計。與機械設備的大規(guī)模生產(chǎn)相比，有必要進行刻板的機械設計，并考慮采用工裝設計來提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率和降低成本。

自動化生產(chǎn)線是在自動化專機的基礎上發(fā)展起來的。自動化專機是單臺的自動化設備，它所完成的功能是有限的，只能完成產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的少量或者單一的工序。完成工序后，經(jīng)常需要將以完成的半成品及生產(chǎn)過程信息采用人工方式傳遞給其他專機上繼續(xù)新一輪的生產(chǎn)工序。整個生產(chǎn)過程需要一系列不同功能的專機和人工參與才能完成，既降低了場地的利用率，又增加了人員及附件設備，還增加了生產(chǎn)成本，尤其是在人工參與過程中給產(chǎn)品的生產(chǎn)質量帶來了各種隱患，不利于產(chǎn)品生產(chǎn)的率和高質量。

若將產(chǎn)品生產(chǎn)所需要的一系列不同的自動化專機按照生產(chǎn)工序的先后次序排列，則通過自動化輸送系統(tǒng)可將全部專機連接起來，即可省去專機之間的人工參與過程。產(chǎn)品生產(chǎn)的流程是由一臺專機完成相應工序操作后，經(jīng)過輸送系統(tǒng)將以完成的辦成品及生產(chǎn)過程信息自動傳送到下一臺專機繼續(xù)進行新的工序操作，知道完成全部的工序為止。這樣不僅減少了整個生產(chǎn)過程所需要的人力、物力，而且大大縮短了生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，保證了產(chǎn)品質量。這就是自動化生產(chǎn)線產(chǎn)生的背景。