脫 膠

油脂膠溶性雜質(zhì)不僅影響油脂的穩(wěn)定性，而且影響油脂精煉和深度加工的工藝效果。油脂在堿煉過程中，會促使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助劑的耗用量，并使皂腳質(zhì)量降低;在脫色過程中，增大吸附劑耗用量，降低脫色效果。

脫除毛油中膠溶性雜質(zhì)的過程稱為脫膠。

我們在實際生產(chǎn)中使用的方法是特殊濕法脫膠，是水化脫膠方法的一種。

油脂水化脫膠的基本原理是利用磷脂等膠溶性雜質(zhì)的親水性，將一定量電解質(zhì)溶液加入油中，使膠體雜質(zhì)吸水、凝聚后與油脂分離。其中膠質(zhì)中以磷脂為主。在水分很少的情況下，油中的磷脂以內(nèi)鹽結(jié)構(gòu)形式溶解并分散于油中，當(dāng)水分增多時，它便吸收水分，體積增大，膠體粒子相互吸引，形成較大的膠團，由于比重的差異，從油中可分離出來。

影響水化脫膠的因素

水量

操作溫度

混合強度與作用時間

電解質(zhì)

電解質(zhì)在脫膠過程中的主要作用

中和膠體分散相質(zhì)點的表面電荷，促使膠體質(zhì)點凝聚。

磷酸和檸檬酸可促使非水化磷脂轉(zhuǎn)化為水化磷脂。

磷酸、檸檬酸螯合、鈍化并脫除與膠體分散相結(jié)合在一起的微量金屬離子，有利于精煉油氣、滋味和氧化穩(wěn)定性的提高。

使膠粒絮凝緊密，降低絮團含油，加速沉降。

影響堿煉的因素

1、堿及其用量，理論堿量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值

2、堿液濃度

(1)堿液濃度的確定原則。

1)堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面積，能保證堿液在油中有適宜的降速。

2)有一定的脫色能力。

3)使油皂分離操作方便。

(2)堿液濃度的選擇依據(jù)

1)粗油的酸價

2)制油方法

3)中性油皂化損失

4)皂腳的稠度

5)皂腳含油損耗

6)操作溫度

7)粗油的脫色程度

3 堿液的計量

4 操作溫度

5 操作時間

6 混合和攪拌

7 雜質(zhì)

8 分離效果

9 洗滌與干燥

影響精煉油得率主要因素

1、堿煉損耗

(1)為脫除毛油中存在的膠質(zhì)、游離脂肪酸、水分、雜質(zhì)等形成的損耗;

(2)在處理過程中由于中性油皂化、乳化引起的損耗;

(3)理論計算公式：堿煉損耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+雜質(zhì)%+0.3%)

2、脫色損耗

主要為吸附脫色時廢白土吸油所引起的損耗，應(yīng)盡量降低廢白土含油率。

脫色損耗=廢白土×廢白土干基含油率

3、脫臭損耗

包括脫臭過程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物質(zhì)，甾醇、維生素E等不皂化物，甘三酯的蒸餾揮發(fā)損失;在汽提過程中油脂的飛濺損失。脫臭耗=0.2+1.1×(進脫臭塔FFA%+POV/80+水雜%)

4、在生產(chǎn)過程中由于操作不當(dāng)或因設(shè)備等原因引起的跑、冒、滴、漏等現(xiàn)象造成的損耗。此類損耗應(yīng)該盡量避免。

在廢機油煉油設(shè)備的操作溫度確定精餾塔的每個部分的操作壓力之后，可以確定每個點的操作溫度。 從理論上講，在穩(wěn)定運行的情況下，可以去除精餾塔中任何塔盤或汽化段的氣相和液相的初始值。

在塔中存在水蒸氣的情況下，大氣壓塔頂部的汽油蒸汽的溫度可以粗略地確定為在60點蒸餾油的溫度;當(dāng)整個塔中的水蒸氣量不超過進料量的12時，側(cè)抽出板的溫度大致等于5點時油的溫度。

廢機油煉油設(shè)備的使用與分餾的操作溫度有直接關(guān)系。 因此，用戶應(yīng)在執(zhí)行設(shè)備操作時不時監(jiān)測分餾溫度。如果太高或太低，有必要及時找到問題的原因以避免正常影響使用。