電泳涂裝和其它涂裝方式一樣，在涂裝前涂件必須要進行表面處理，表面處理是涂裝前必須要進行的一項重要工作，不同的涂裝方法，不同的材質(zhì)及其表面狀態(tài)，所要求的表面處理工藝和方法均不盡相同，不僅不同的表面處理工藝和處理質(zhì)量嚴(yán)重地影響涂裝質(zhì)量，而且表面處理成本產(chǎn)生較大的影響，所以，我們在進行技術(shù)設(shè)計時，必須根據(jù)涂裝方法，涂件的材質(zhì)及其表面狀態(tài)，盡可能地選擇針對性強，處理效果好而且較低廉的表面處理工藝和方法。

電泳涂裝前表面處理的目的主要是：清除涂膜與涂件表面的障礙，排除影響二者結(jié)合的因素如油污，銹漬，氧化皮及其它雜質(zhì)，為電泳涂裝提供如下良好條件：

導(dǎo)電良好，平整度高的表面。

有一個均勻，細致，膜厚1~3μm,導(dǎo)電仍良好的保護膜(磷化膜)該膜不僅可以防止預(yù)涂件在電沉積前不返銹，而且可以提高涂膜的附著力及其質(zhì)量。

預(yù)涂件表面潔凈度，。不污染電泳槽液。

涂件表面仍濕潤，以利于電沉積。

超聲波清洗處理主要是利用化學(xué)試劑的作用和超聲波自身所具有的對被處理件的“空化”化用的協(xié)同作用來完成的。它具有云污能力強，可集除油除銹為一體，占地少，操作簡單，等優(yōu)點。但該處理方法具有很強的針對笥和選擇性，如應(yīng)用于微銹或無銹，油污雖較嚴(yán)重但材質(zhì)為A3的冷軋件，可望取得較好的綜合效益。但如應(yīng)用于銹鉵嚴(yán)重，氧化皮較厚的A3熱軋件，則難取得令人滿意的效果，不僅處理量小，而且成本高，原因在于1。其處理液中的化學(xué)試劑是磷酸，不僅價格昂貴，而且本身的除銹能力極為有限，雖然超聲波的“空化”作用加強了除銹能力，但當(dāng)處理液中Fe3+離子含量達到或超過某一濃度時，其除銹能力即迅速下降。所處理的是A3熱軋件，銹鉵嚴(yán)重，工件表面的銹鉵快速剝落或溶解將促使處理液中Fe3+離子含量的快速飽和，其結(jié)果，不僅降低超聲波的處理和質(zhì)量，而且將促使處理量的快速下降，終將導(dǎo)致處理成本居高不下，而且這個成本尚不包括超聲波設(shè)備的電能消耗和置入處理液中換能器的被腐蝕損耗費用。

電場強度（電勢梯度Electric field intensity）是指每厘米的電位降(電位差或電位梯度）.電場強度對電泳速度起著正比作用，電場強度越高，帶電顆粒移動速度越快。根據(jù)實驗的需要，電泳可分為兩種：一種是高壓電泳，所用電壓在500～1000V或更高.由于電壓高，電泳時間短（有的樣品需數(shù)分鐘），適用于低分子化合物的分離，如氨基酸，無機離子，包括部分聚焦電泳分離及序列電泳的分離等。因電壓高，產(chǎn)熱量大，必須裝有冷卻裝置，否則熱量可引起蛋白質(zhì)等物質(zhì)的變性而不能分離，還因發(fā)熱引起緩沖液中水分蒸發(fā)過多，使支持物（濾紙，薄膜或凝膠等）上離子強度增加，以及引起虹吸現(xiàn)象（電泳槽內(nèi)液被吸到支持物上）等，都會影響物質(zhì)的分離.另一種為常壓電泳，產(chǎn)熱量小，室溫在10～25℃分離蛋白質(zhì)標(biāo)本是不被破壞的，無需冷卻裝置，一般分離時間長。